​五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的（de）阻力，使折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變（biàn）形。2壓筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小折（shé）彎時的回彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小（xiǎo）折彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊的形式（shì）

內孔壓毛邊﹐產品周（zhōu）邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法（fǎ）

先線割好入子（zǐ）外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模（mó）帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可（kě）觸摸處（chù）均無（wú）毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪切（qiē）的前一站（zhàn）進（jìn）行預剪(也稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要（yào）判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在（zài）下模﹐其（qí）結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝（chōng）頭同（tóng）切口（kǒu）之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部（bù）直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩（bēng）刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣（yàng）可保證先剪斷後折（shé）邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則（zé）

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很（hěn）大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長（zhǎng）度的選擇，應注意（yì）參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長度，並（bìng）考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高（gāo）度<=10MM時（shí），一般選用（yòng）Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料（liào）銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍材質（zhì）LB型頂料銷（xiāo）適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的（de）形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角（jiǎo）處（chù）一定要排配一個頂（dǐng）料銷（xiāo），頂料銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料（liào）銷按上（shàng）述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂（dǐng）料銷。

頂料銷（xiāo）的排配一般保證頂料銷（xiāo）逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其（qí）位置尺寸盡量圓（yuán）整到整數或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩（liǎng）個頂料銷，外形精定位可視需要礁定（dìng）是否安裝（zhuāng）頂料銷。另（lìng）外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計（jì）標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉（lā）後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉（lā），再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分（fèn）為（wéi）兩種：

a. 淺（qiǎn）沙拉（lā）孔：

淺沙拉（lā）孔（kǒng）分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的（de）垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式（shì）加工（gōng）的大型（xíng）滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適（shì）用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位（wèi）板限位(如圖3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場（chǎng）合﹐靠滑塊（kuài）中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料（liào）銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色（sè）扁線（xiàn）彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內導柱（zhù）導向﹐左右滑塊用（yòng）等高套筒限位﹐等（děng）高套（tào）筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑（huá）塊（kuài）通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及（jí）模板通常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小（xiǎo）滑塊及模（mó）板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖（tú）(6)用用於滑塊（kuài）尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊W方（fāng）向尺寸幹涉（shè）時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖（tú）中影線（xiàn）部分（fèn）)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單（dān）邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅需繪出滑塊（kuài）理論形狀﹐共用處的（de）階梯斷（duàn）麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先（xiān）選（xuǎn）用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊（kuài）設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運（yùn）動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊（kuài）頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板（bǎn）中心旋（xuán）轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖（tú）元（yuán）旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀（dāo）設計標（biāo）準

1. 滾軸

一（yī）般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾（gā）板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷（shāng）。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與（yǔ）內脫間（jiān）隙為0.02.10側（cè）刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確（què）,使用節距（jù）定位來保證材料的送料步距。節距（jù）定位一般有切舌式和側刃定位兩種方（fāng）式。因采用側刃定位尺寸（cùn）穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定（dìng）位塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定（dìng）位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標（biāo）準

1. 在（zài）模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打時打（dǎ）壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平（píng）衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的（de）用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下（xià）限位柱高度平（píng）分﹐但（dàn）平分為整數為佳（jiā） ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選（xuǎn）用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要（yào）考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷（xiāo）與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位（wèi）深度（dù）,直（zhí）接影響工（gōng）件的品質﹐如讓位（wèi）過深或過淺時（shí）﹐材料的料邊會（huì）被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這（zhè）一現象的出現﹐根據標準（zhǔn）兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位深度（dù）尺寸可參考圖中（zhōng）之表。

3. 開模時﹐若兩用（yòng）浮升銷的浮升高度超過內導柱開（kāi）模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板（bǎn）內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會（huì）把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板（bǎn）讓位（wèi）單邊為（wéi）2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅有（yǒu）定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷的（de）間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由（yóu）於產品尺寸精度及配合性要求越（yuè）來（lái）越高,在模具設計時,定位是不可忽視的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內（nà）定位（wèi）塊(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊（kuài）(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異（yì）形或圓形,但是盡可能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料（liào）板（bǎn）讓位割（gē）單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計（jì）算原理為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶（dài）料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮（lǜ）到帶料處會由於送料不淮而產（chǎn）生斷差（chà）﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克服以（yǐ）上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷（duàn）沖頭超出0.3mm,即可避免未（wèi）剪切而產生毛刺。