​CNC數控加工中心操作要領（lǐng）匯集!

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁（rén）、鑲件等（děng）模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件（jiàn）的質量，直接決定著模具（jù）成型（xíng）部分的質（zhì）量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量（liàng）的保證，關鍵在於加工（gōng）前的準備，就本崗位而言，除要具有（yǒu）豐富的加工經驗和模（mó）具知識外，在工作中也要注意（yì）良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程（chéng）序（xù）單

2）將相應程序傳輸至機（jī）床

3）檢查（chá）程（chéng）序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的（de）合理裝（zhuāng）夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立（lì）

8）合理刀具（jù）、切削參（cān）數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加（jiā）工結束後工件（jiàn）質量的檢測（cè）

▌ 加工前的注意事（shì）項

1）對（duì）於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已（yǐ）填寫。

2）工件有品質部的合（hé）格標識。

3）接到程序單後，核對工件（jiàn）基準位與圖（tú）紙基準（zhǔn）位是否相一致。

4）看（kàn）清楚程序單上的每一項要求（qiú），確認程（chéng）式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及（jí）其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合（hé）理，應立即通知編程師作出相（xiàng）應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時（shí），要注意碼仔的位置（zhì）及壓板上（shàng）螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為（wéi）鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數（shù）確保相符，同時（shí）應檢查收板螺絲是否（fǒu）收緊。

3）對於一板收多塊（kuài）銅料的情（qíng）況，應檢查方（fāng）向是否正確，各銅料加（jiā）工時是否幹涉（shè）。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸（cùn）之數據進行收夾（jiá）工件，必須（xū）注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者（zhě），須核對程序單的圖形與（yǔ）散件圖的圖（tú）形（xíng）是否相符（fú），注意哪個方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程（chéng）序單（dān）的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件（jiàn）圖的尺寸是否（fǒu）相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用（yòng）油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼（mǎ）碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度，以防（fáng）被夾位（wèi）置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的螺（luó）紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺（luó）紋。

10）定Z深度數時要（yào）看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具（jù）的注意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符（fú）合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工（gōng）深度確定，一般（bān）應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度（dù）很深的情況可以與編（biān）程師溝通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半（bàn）至2/3的長度，待加工到較深位（wèi）置時再索得長些，這樣可提（tí）高加工（gōng）效率。

4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其（qí）應（yīng）了（le）解下刀（dāo）深度、所需（xū）刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清（qīng）潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑（xiè）影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采（cǎi）用（yòng）刀尖對刀方式（特殊（shū）情況用刀中（zhōng）對刀的情況），對（duì）刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再（zài）行必須（xū）重新對刀時，應注意深度（dù）是否能與前（qián）麵相接，一般情況下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋（xuán）轉（zhuǎn）收拆式的（de）刀頭，如采用水（shuǐ）溶（róng）性切（qiē）削液（yè），應（yīng）每半月用潤滑油浸（jìn）數小時作保養，可使刀（dāo）頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意（yì）事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行（háng）驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件（jiàn）圖（tú）上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊（shū）情（qíng）況必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件（jiàn）中心的零（líng）位輸入（rù）必須與工作站電腦圖三軸中心相（xiàng）同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量（liàng）時，切記不要鑼深。

2）加工（gōng）最重要為第（dì）一刀，因（yīn）如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機（jī）床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高（gāo）度為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一（yī）手放在暫停掣上，準備（bèi）隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀（dāo）具十分（fèn）接近工件麵時可再停止，必須一定要核（hé）對（duì）Z軸的剩（shèng）餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正（zhèng）常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行（háng）核對（duì），打開（kāi）程式時（shí），注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即（jí）時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機（jī）床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定（dìng）時回來察看（kàn）。

6）做中光時，NC技（jì）工（gōng）應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞（zhuàng）向此區域（yù）。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中（zhōng）斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異（yì）常。若遇程（chéng）序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作（zuò）。

9）加工過（guò）程中編（biān）程師提供的行速和（hé）轉（zhuǎn）速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅（tóng）公開粗時行（háng）速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工應與（yǔ）散件圖（tú）進行核對，看是否有異常況，一（yī）旦發現兩者（zhě）不吻合，必須（xū）立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同（tóng）時轉（zhuǎn）角位的行速（sù）更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具（jù）直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同時將測試（shì）之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範圍（wéi）的，應（yīng）立（lì）即反映給小組負責人或換刀。

13）機床（chuáng）在自動操作或有空時，操作員應到工作（zuò）站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當（dāng）的刀具給下一加（jiā）工備用，以免停機（jī）發生。

14）工藝（yì）失（shī）誤是做成浪費時間的主要（yào）原因：錯誤運用不合適之刀具、加（jiā）工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需（xū）加工或非電腦（nǎo）加工的位置（zhì）、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路（lù）太密、進給（gěi）太慢等等（děng） )，上述（shù）事（shì）件發生（shēng）時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀（dāo）粒（lì）或刀具，更換刀粒後，注（zhù）意加工的相接邊界（jiè）是（shì）否吻合（hé）。

▌ 加工完畢注意（yì）事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項（xiàng）指示。

2）加工完成後，必（bì）須檢查工件之外（wài）形是否符合要求，同時根（gēn）據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的（de）各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長（zhǎng）。

5）工件下機時（shí）注意安全，尤（yóu）其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質（zhì）量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮（lǜ）刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要（yào）求確（què）定精光後的省（shěng）模量

5）加工（gōng）後製作、品質（zhì）等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接（jiē）交班

1）確認上班次的作業情（qíng）況，包括加工情況，模具情況等。

2）確（què）認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接（jiē）與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分（fèn）類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場（chǎng）所地麵的（de）清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應（yīng）部門。