數控機床（chuáng）加（jiā）工工藝分析

數控機床加工工藝涉及（jí）麵廣，而且影響因素多，對工件進（jìn）行加工工藝分析時，更應（yīng）考慮數控機床的加（jiā）工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引（yǐn）注尺寸或直接標注坐標尺寸的方（fāng）法為統（tǒng）一基準（zhǔn）標注方法，這種標注方法最符合數控機（jī）床的加（jiā）工特（tè）點，既方便編程，又保持了（le）設計基準、工藝基準、測量基準與工件原（yuán）點設置的一致性。而設計人員在（zài）標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用（yòng）局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安（ān）排與數控編程帶來（lái）許多不便（biàn），宜將局（jú）部分散的標注（zhù）方法改為統一基準標注方法，由於（yú）數控加工精度及重複定位精度很（hěn）高（gāo），統一基準標注方法不會產生較大的（de）累積誤差。

2. 分析構成零（líng）件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓（kuò）的（de）幾何（hé）元素條件（jiàn）是數控編程的重要依（yī）據。手工（gōng）編程時要計算構成（chéng）零（líng）件輪廓的每一個節點坐標，自動編（biān）程時要對構成零件輪廓的（de）所有幾何元素進行定（dìng）義，如果某一條件不充（chōng）分，則無法計算零件輪廓的（de）節（jiē）點坐標和表（biǎo）達零件輪廓（kuò）的幾何元素（sù），導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分（fèn）析工件結構（gòu）的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型和（hé）尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的（de）寬度（dù）應盡量統一（yī）尺寸，這樣（yàng）可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加（jiā）工效率。

2）工件內槽及緣板間的過（guò）渡圓角半徑不應過小

過（guò）渡圓角半徑反映了刀具直徑的（de）大小（xiǎo），刀（dāo）具直（zhí）徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀（dāo）具的剛度有（yǒu）關（guān），當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工（gōng）件輪廓麵的深（shēn）度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差（chà）；如圖3b所示（shì），當R＞0.2H時，則（zé）刀具的當量（liàng）剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過（guò）大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的（de）能力就越差，銑（xǐ）刀與銑削平麵接觸的最大（dà）直徑（jìng）d=D-2r (D為（wéi）銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵的麵積越（yuè）小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定（dìng）位基準的（de）可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會（huì）因工件的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差和形狀誤（wù）差。如果在數控機床上需要對工件調頭（tóu）加工，最好選用（yòng）已加工的外圓或已加工的內孔作為（wéi）定位基準（zhǔn）。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在（zài）毛坯上增加工藝凸台或製作工（gōng）藝孔，加工結束後再處理（lǐ）所設的輔（fǔ）助（zhù）基準。