CNC加工中出現這（zhè）些問題，你怎（zěn）麽處理（lǐ）？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵（miàn）側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如（rú）：公差太大（dà）、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短（duǎn）不長。

2、添加清角程序，餘量盡量（liàng）留均勻，（側（cè）麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使（shǐ）機（jī）床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準（zhǔn）確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒（bàng）有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，分（fèn）中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分（fèn）中棒或其它）。

4、校表檢查模具四（sì）邊是否垂直（zhí），（垂直（zhí）度誤差大需與（yǔ）鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準（zhǔn）確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上（shàng）刀片有誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛（fēi）刀之（zhī）間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查，對（duì）刀（dāo）盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或（huò）碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要（yào）測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可（kě）避免R刀（dāo）平刀飛刀之間的誤（wù）差（chà）。

四、撞機-編程：

原因（yīn）：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在（zài）工件上）。

2、程序單上的刀具和（hé）實（shí）際程序刀具寫錯。

3、程（chéng）序單上的刀具長度（刃長（zhǎng））和實際加工的深度寫（xiě）錯。

4、程（chéng）序單上深度Z軸取數（shù）和實際Z軸（zhóu）取數寫錯。

5、編程時座標設置（zhì）錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安（ān）全高度在工（gōng）件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單（dān）或用圖片出（chū）程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀（dāo）具夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀（dāo）刃長避（bì）空為0.5-1.0MM）。

4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程（chéng）序單（dān）上寫清楚。（此操作一般為手（shǒu）動操作寫好要反複檢（jiǎn）查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤（wù）·。

2、分（fèn）中碰（pèng）數及操數錯誤（如：單邊取數沒（méi）有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來（lái）加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操（cāo）作時手輪搖（yáo）錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸（zhóu）對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底（dǐ）麵、頂麵、分（fèn）析（xī）麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反（fǎn）複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複（fù）和程序單及（jí）程序對照檢查後在裝上（shàng）。

4、程序要一條一條的（de）按順序走。

5、在（zài）用手動操作時，操（cāo）作員自己要加強機（jī）床的操作熟練度。

6、在手動快速移（yí）動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太（tài）長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油（yóu）不好。

5、編程（chéng）走刀方式（shì），（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公（gōng）差，餘量，轉速（sù）進給設（shè）置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢（jiǎn）查，不定期更換。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要（yào）夾短，刀（dāo）刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉（zhuǎn）速進（jìn）給設置要合理。

5、工件有毛刺（cì）：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方式有直接（jiē）關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。