​數（shù）控（kòng）加工中心（xīn）的八個操作步驟

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1開機準備

機床在每次開機（jī）或機（jī）床按急停複位後，首先（xiān）回機床參考零（líng）位（即回零），使（shǐ）機床對其以後的操作（zuò）有一個基準位置。

2裝（zhuāng）夾工件

工件裝夾前要先清潔好各表麵，不能粘有油汙、鐵屑和灰（huī）塵，並用銼刀（dāo）（或油（yóu）石）去掉工件表麵的毛刺。

裝夾用的等高鐵一定要經（jīng）磨床磨平各表麵，使其光滑（huá）、平（píng）整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地（dì）夾緊工件，對一些（xiē）難裝夾的小工件（jiàn）可直接夾緊在虎上；機床工作台應清潔幹（gàn）淨（jìng），無鐵屑、灰塵（chén）、油（yóu）汙；墊鐵（tiě）一般放在工件的四（sì）角，對跨（kuà）度過（guò）大的工件須要在中間加放等高墊鐵。

根據圖紙的尺寸，使用拉尺檢查工件的長寬高是否合格。

裝夾（jiá）工件時，根據編程作業指導書的裝夾擺放（fàng）方式，要考（kǎo）慮避開（kāi）加工的部位和（hé）在加工中刀頭（tóu）可能碰到夾（jiá）具的情（qíng）況（kuàng）。

工件擺放在墊鐵上以後，就要根據圖（tú）紙要求對工件基準麵進行拉表，對於已經六麵都磨好的工件要（yào）校檢其垂（chuí）直度是否合格。

工件拉表完畢後一定要（yào）擰緊螺母，以防止（zhǐ）裝夾不牢固而使工件（jiàn）在加工中移位的現象；再拉表一次，確定夾緊好後誤差不超差。

3工件碰數

對裝夾好的工件可利用碰數頭進行碰數定加工參考零位，碰數頭可用（yòng）光電式和機械式兩種。方法有分中碰（pèng）數和單（dān）邊碰數兩種，分中碰數步驟如下：

光電式靜止，機械式轉450~600rpm。分中碰數手動移動（dòng）工作台（tái）X軸，使碰數頭碰工件一側麵，當碰數頭剛碰到工件（jiàn）使紅燈亮時，就設定這點的相（xiàng）對坐標（biāo）值為零；再手動（dòng）移動工作台（tái）X軸使碰（pèng）數頭碰工件（jiàn）的另一側麵，當碰（pèng）數頭剛（gāng）碰上（shàng）工件時記下（xià）這時的相對坐標。

根據其相對值減（jiǎn）去碰數（shù）頭的直徑（即工件的長度），檢查工件的長度是否合符圖紙要求。

把這個相對坐（zuò）標數除以2，所得數（shù）值就是工（gōng）件（jiàn）X軸（zhóu）的中間數值，再移動工作台到X軸上的中間數值，把這點的X軸的相對坐標值設定為零，這點就是工件X軸上（shàng）的（de）零位。

認真把工件X軸上零位（wèi）的機械坐（zuò）標值記錄在G54~G59的（de）其（qí）中一個裏，讓機床確定工件X軸上的零（líng）位。再一次認真檢查數據的正確性（xìng）。工件Y軸零位設定的步（bù）驟同X軸（zhóu）的操作相同。

4工件CAM軟件編程

編程人員（yuán）選擇待加（jiā）工（gōng）的工件，通過CAM軟件WorkNC對其（qí）編程，產生刀具路徑，通過WorkNC仿真模擬（nǐ）模塊對（duì）刀路進行幹涉檢查（chá），幹涉檢查後進行後處（chù）理產生（shēng）安全穩（wěn）定的NC代碼，傳輸到車間上機。

5根據編程作業指導書準備好（hǎo）所有（yǒu）刀具（jù）

根據（jù）編（biān）程作業指導書（shū）的刀（dāo）具數據，換上（shàng）要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準麵上的（de）高度測量（liàng）器，當測量器紅燈亮時把這點的相對（duì）坐標值設定為零。移動刀具到（dào）安（ān）全的地方，手動向下移動刀具50mm，把這點的相對坐標值再設定為零，這點就是（shì）Z軸的（de）零位。

把這點的機械坐標Z值記錄在G54~G59其（qí）中一個裏。這（zhè）就完（wán）成了工件X、Y、Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據的正確性。

單（dān）邊碰數的也是按上麵的（de）方法碰工件X、Y軸的一邊，把這點的X、Y軸的相對坐標值（zhí）偏移碰數頭的半徑就是X、Y軸的零位，最後把一點X、Y軸（zhóu）的機械坐標記G54~G59的其中一個裏。再一次（cì）認真檢查數據的正確性。

檢查零點（diǎn）的正確（què）性，把X、Y軸（zhóu）移（yí）動到工件的邊懸，根據（jù）工件的（de）尺寸，目測其零點的正確性。

根據編程作業指導書的文件路（lù）徑把程序文件拷貝到電腦（nǎo）上。

6加工參數的設定

在加工中（zhōng）主軸轉速的設（shè）定： N=1000×V/（3.14×D）

N：主軸轉速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀具直徑（jìng）（mm）

加工的進給速度設定： F=N×M×Fn

F：進（jìn）給速度（mm/min）

M：刀具刃數

Fn：刀（dāo）具的切削量（mm/轉）

每刃切削量設定： Fn=Z×Fz

Z：刀具的刃數

Fz：刀具每刃的切削量（mm/轉）

7開機加工

執行每一個（gè）程序的開始時必須認（rèn）真檢查其所用（yòng）的刀具是否編程指導書上（shàng）所指（zhǐ）定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應放在停止（zhǐ）鍵上有問題立即停止，注（zhù）意觀察刀具運（yùn）動方向以確（què）保（bǎo）安全進刀，然後慢慢加（jiā）大進給（gěi）速度到合適（shì），同（tóng）時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。

開粗加工時（shí）不得離控製麵板太遠，有異（yì）常現象及時停機檢查。

開粗後再拉表一次，確定工件沒有鬆動。如有則必須（xū）重新校正（zhèng）和碰（pèng）數。

在加工過（guò）程中不斷優化加工參數，達最佳加（jiā）工效果。

因本工序是（shì）關鍵工（gōng）序，因此工件加工完畢（bì）後，應測量其主要（yào）尺寸數值與圖紙要（yào）求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決，經自檢合格後方可拆下，並必須送檢驗（yàn）員專檢。

加工類型（xíng）：孔加工：在加工中心（xīn）上鑽孔前一定要先用中心鑽定位（wèi），再用比圖紙尺寸（cùn）小0.5~2mm的鑽（zuàn）頭鑽孔，最後用合適（shì）的鑽頭精加工。

鉸（jiǎo）孔加工（gōng）：對工件進行鉸孔加工也是要（yào）先用中心鑽定位，再用比圖紙尺（chǐ）寸小0.5~0.3mm的鑽頭鑽（zuàn）孔，最後再用鉸刀（dāo）鉸孔，鉸孔加工時注意控製主軸轉速在（zài）70~180rpm/min內。

鏜孔加工：對工件進行鏜孔加工要先用中心鑽定（dìng）位，再用比圖紙尺寸小1~2mm的鑽頭鑽孔，然（rán）後用粗鏜刀（或銑刀）加工到隻剩下單（dān）邊0.3mm左右加工餘量，最後用預（yù）先調好（hǎo）尺寸的精（jīng）鏜刀進行精鏜，最後一次精鏜餘量不（bú）能少於0.1mm。

直接數控（DNC）操作：在DNC數控加工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。在計算機中打開要傳數的加工（gōng）程序進行檢查，然後讓計算機進入DNC狀態（tài），並輸入正確加（jiā）工程（chéng）序的文件名。在（zài）加工機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵（jiàn），這時機床控製器出（chū）現閃爍的（de）LSK字樣。在計算機（jī）上按回（huí）車鍵盤就可（kě）進行DNC傳數加工（gōng）。

8工人自檢內容、範圍

加（jiā）工者在加工前必須看清楚工藝卡內容，清楚知道工件要加工的（de）部位、形狀、圖紙各尺寸並知道其（qí）下工序加工（gōng）內容。

工件裝夾（jiá）前（qián）應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工（gōng）件裝夾時必（bì）須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。

在粗加工完成後應及時進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整（zhěng）。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸（cùn）。如（rú）：工件是否有鬆動；工件是否正確（què）分中；加工部（bù）位到基準邊（biān）（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；加工（gōng）部（bù）位相互間的位置尺寸。在（zài）檢查完位置尺寸後（hòu）要對粗（cū）加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。

經過粗加工自檢（jiǎn）後才進行精加工。精加工後工人（rén）應對加工部位的（de）形狀尺寸進自檢：對垂直麵的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜麵的加工部位測量（liàng）圖紙上標出的基點尺寸。

工人完成工件自檢，確認與圖紙及（jí）工藝要求相符合後方能拆下工件送檢驗員進行專檢（jiǎn）。