​CNC加工中心操作經驗匯集，這次（cì）總結（jié）全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅公等（děng）加工。模仁、鑲件的質（zhì）量，直接決定著模具成型部分的質量（liàng）。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除要具有（yǒu）豐富（fù）的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝（gōu）通，特別是（shì）和製作組、同（tóng）事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工件上（shàng）工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理（lǐ）裝夾（jiá）

6）工件的精確找正

7）工件（jiàn）坐標的（de）精確（què）建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加（jiā）工結束後工件質量的（de）檢（jiǎn）測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的（de）加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基（jī）準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序（xù）單上的每一項要求，確認（rèn）程式與圖紙的要求是否一致（zhì），如有問題，必（bì）須同編（biān）程師及製（zhì）作組（zǔ）一起解（jiě）決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開（kāi）粗（cū）或（huò）光刀程序選用刀具之合理性，若（ruò）發現刀具應用不（bú）合理，應立即通知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件（jiàn）的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔（zǎi）的位置及壓板（bǎn）上螺（luó）帽螺栓的伸出長度適中，另外在（zài）鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公（gōng）一般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程序單上的開（kāi）料數確保相符（fú），同（tóng）時應檢（jiǎn）查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板（bǎn）收多塊銅（tóng）料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹（gàn）涉。

4）根據程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據（jù）進行（háng）收夾工件，必須（xū）注意：工件尺寸數（shù）據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注（zhù）意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件（jiàn）上（shàng）機前應清（qīng）潔工（gōng）作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推（tuī）掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保碼仔（zǎi）不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如（rú）果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置（zhì），以達到受力均衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置（zhì）過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲（sī）必須收（shōu）入T型塊內，不得隻用（yòng）一部份（fèn）螺紋（wén），如需接（jiē）駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半（bàn）接頭的螺紋，壓（yā）板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度（dù）數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機（jī）床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀（dāo）具的注意事項

1）具要裝夾牢（láo）靠，不可於（yú）刀柄中（zhōng）過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度（dù）都（dōu）應根（gēn）據程序單指示之（zhī）加工深度確定，一（yī）般（bān）應略長（zhǎng）於加工深度值2mm並要考慮刀柄是（shì）否（fǒu）碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用（yòng）兩次索刀（dāo）的辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待（dài）加工（gōng）到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可提高（gāo）加（jiā）工效率（lǜ）。

4）使用加長（zhǎng）索咀時，尤其應（yīng）了解下刀深度（dù）、所需刀（dāo）長等數據。

5）刀頭安裝上機（jī）前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長度采用刀尖對刀方（fāng）式（特殊情況用刀中對刀的（de）情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當（dāng）程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深（shēn）度是（shì）否能與前（qián）麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後（hòu）根據情況再作調整（zhěng）。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀（dāo）頭，如（rú）采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工（gōng）件的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必須注意垂直度，一（yī）邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根據程序單提供之外形尺寸及散件（jiàn）圖上之尺寸進行核（hé）對（duì）中位。

4）所有工（gōng）件必須（xū）使用分中方式分中，零（líng）位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認（rèn）才可通過。單邊（biān）取數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖（tú）三軸中心相同。

▌ 加工過（guò）程注意（yì）事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀（dāo）手工鑼去餘量時（shí），切記不（bú）要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序（xù）：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給（gěi）調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後（hòu），一手放在暫停掣（chè）上，準備隨時停機，另一（yī）手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時（shí）可再停止，必須一定要核對Z軸的（de）剩（shèng）餘（yú）行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控（kòng）製調回正常狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式（shì）名稱，再與程序單進行核（hé）對，打開程式時，注（zhù）意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案（àn）名稱與刀（dāo）徑大（dà）小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換（huàn）刀或協（xié）助（zhù）調較其他機床等，必（bì）須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處（chù），防止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生（shēng）中（zhōng）斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及（jí）編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常（cháng）。若遇程序出現異狀況，且無把握（wò）時，可以吊高來行以觀察其過程（chéng），然後（hòu）決定下一步（bù）動作。

9）加（jiā）工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振（zhèn）蕩而導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進（jìn）行核對，看（kàn）是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負責人，核對是否有錯（cuò）誤（wù）存在。

11）當（dāng）采用超過200mm長刀具加工（gōng）時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時（shí）將測試（shì）之直徑予（yǔ）以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換（huàn）刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空時，操作（zuò）員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨（mó）好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不（bú）合適之刀具、加工（gōng）先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述（shù）事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情（qíng）況，應適當（dāng）的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工（gōng）的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根（gēn）據散件圖（tú）或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無（wú）異常，如有疑問，需通（tōng）知NC組長。

4）較大工（gōng）件下機需通知小組負責人、編（biān）程師及製作組長。

5）工件下機時注（zhù）意安全，尤其較大工件下機時應做好工（gōng）件及NC機的保護（hù）。

▌ 對（duì）加工精度（dù）要（yào）求的區分（fèn）對待

精光的（de）表麵質量（liàng）：

1）模仁、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂（dǐng）針板撐頭孔等處避空位（wèi）

4）消（xiāo）除震刀（dāo）紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工（gōng）後自檢

2）長時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗，特別是（shì）封膠位等走（zǒu）批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視（shì）加工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具（jù）損（sǔn）耗

▌ 接交（jiāo）班

1）確認上班次的作業情況（kuàng），包括加（jiā）工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認（rèn），包括（kuò）圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執（zhí）行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清（qīng）潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量（liàng）具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。