數控機床加工常見（jiàn）的8種故障及解決方案都在這裏

金屬切（qiē）削刀（dāo）具通過數控機床（chuáng）切除工件（jiàn）上多（duō）餘的金屬，從而使工件成型。數控機床、工具係（xì）統和刀具管理是發揮數控機床加工效率、保證加工質量的（de）基礎。所以（yǐ）數控機床在加工中的常見故障和解決（jué）方法與刀具（jù）有著直接的關係。以下（xià）是數控加工過程中經常遇到的一些故障（zhàng），解決的方法也有很多種，所以如（rú）果沒有足夠（gòu）的經驗直（zhí）接找到（dào）問題切入點，也可（kě）以使用“排除法”進行比較（jiào）。這些故障和檢測方法（fǎ）是經過加工測試，為大家在工作時遇到問題作為參考依據。                            

1、工件尺寸準確，表（biǎo）麵光潔度差

故障原因

刀具刀尖受損，不（bú）鋒利；

機（jī）床產生共振，放置不平（píng）穩（wěn）；

機床有爬行現象；

加工工藝不好。

解（jiě）決方案：

刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀（dāo）;機床產生共振或（huò）放置不平穩（wěn），調整水平，打下基礎，固定平穩（wěn）;機械產生（shēng）爬行的原因為拖板導軌磨損厲（lì）害，絲杠滾（gǔn）珠磨（mó）損或鬆動（dòng），機床應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩擦;選擇適合（hé）工（gōng）件加工的冷卻液（yè），在能（néng）達到其（qí）他工序加工要（yào）求（qiú）的情況下，盡量選用（yòng）較高的主軸轉速。

2、工件產生錐度大小頭（tóu）現象

故障原因

機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生（shēng）放（fàng）置不平穩；

車削（xuē）長軸（zhóu）時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；

尾座頂針與主軸不同心。

解決方案：

使用水平儀調（diào）整機床的水平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受（shòu）力讓刀（dāo）;調整尾座。

3、驅動器相位燈正（zhèng）常，而加工出來的工（gōng）件尺寸時大時小

故障原因

機床拖（tuō）板長期高速（sù）運行，導致絲杆（gǎn）和軸承磨損；

刀架的重複定位精（jīng）度在長期使用中產生偏差；

拖板每次都（dōu）能準確回到加（jiā）工起點，但加工工件（jiàn）尺寸仍然變化，此種現（xiàn）象一般由主軸引（yǐn）起，主軸的高速轉（zhuǎn）動使軸承磨損嚴重（chóng），導致加工尺寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架底部，同時通過係統編（biān）輯一個固定循環程序，檢查拖板的（de）重複定位精度，調整絲杆間隙，更換（huàn）軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換刀（dāo）架;用百分（fèn）表檢測（cè）加（jiā）工（gōng）工件後是否準確回到程（chéng）序起點，若（ruò）可以，則檢修（xiū）主（zhǔ）軸，更換軸（zhóu）承。

4、工件尺寸與實際尺寸相（xiàng）差幾毫米，或某一軸向有很（hěn）大變化

故障原（yuán）因

快速定位的速度太（tài）快，驅動和（hé）電（diàn）機反應不（bú）過（guò）來；

在長期摩擦損耗後機械的（de）拖板絲杆和軸承過（guò）緊卡死；

刀（dāo）架換刀後太鬆，鎖不緊；

編輯的程序（xù）錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取（qǔ）消刀補就結束了；

係統的電子齒輪（lún）比或步距角設置錯誤。

解決方案：

快速定位速（sù）度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常（cháng）工（gōng）作;在出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過（guò）緊卡死（sǐ），則必須重新調整修複;刀架換刀（dāo）後太鬆則檢查刀架反轉時間是（shì）否滿足（zú），檢查刀架內（nèi）部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過鬆等;如果（guǒ）是程序原（yuán）因造（zào）成的，則（zé）必（bì）須修改程（chéng）序，按（àn）照工件圖紙要求改進，選擇合理的（de）加（jiā）工工藝（yì），按（àn）照說明書（shū）的指令（lìng）要求（qiú）編寫正（zhèng）確（què）的程序;若發現尺寸偏差太大則（zé）檢查係（xì）統參數是否設置合理，特別是電子（zǐ）齒輪和步距角等參數是（shì）否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因

振動頻（pín）率的重疊導致共（gòng）振；

參數設置不合理（lǐ），進給速度過大，使圓弧加工失步（bù）；

絲杆間隙大引起（qǐ）的鬆動或絲杆過緊（jǐn）引起的失（shī）步，同步帶磨損。

解決方（fāng）案：

找出產生（shēng）共振的部件，改變（biàn）其頻率，避免共振（zhèn）;考慮工件材（cái）料的加工工藝，合理（lǐ）編製程序;對於步進電機，加工速率F不可（kě）設（shè）置過大;機床是否安裝（zhuāng）牢固（gù），放置平穩，拖板是否磨損後（hòu）過緊，間隙（xì）增大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批（pī）量生產中，偶爾出現工件超差

故障原（yuán）因

必須認（rèn）真檢查工裝（zhuāng）夾具，且考慮（lǜ）到操作者的操作方（fāng）法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引（yǐn）起的尺寸（cùn）變化，必須改善（shàn）工裝使工人盡量避免人為疏忽作（zuò）出誤判現象;

數控係統可（kě）能受到外界電源（yuán）的波動或受到幹擾後自動產（chǎn）生（shēng）幹擾脈（mò）衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電（diàn）機奪走或少走現（xiàn）象。

解決方案：

了解掌握其規律，盡量（liàng）采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信號的信號（hào）線隔離，加入（rù）抗幹擾的吸收電（diàn）容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地（dì）觸點最（zuì）近，采取（qǔ）一切抗幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件某一道工序（xù）加工有變化（huà），其它各道工序尺寸準確

故障原因

該程序段程序的參數是否合（hé）理，是否（fǒu）在預定的軌跡內，編程格（gé）式是否（fǒu）符合說明書要求。

解決方案：

螺紋程序段時出現亂牙，螺（luó）距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼（mǎ）器（qì）)和該功能的客觀因素（sù）。

8、工（gōng）件的每道工序都有遞增或遞減的現象

故障原因

程序編寫錯誤；

係統參數（shù）設置不合理；

配置設置不當；

機械傳動部件有規（guī）律周期性的變化故（gù）障。

解決方案：

檢查程序使用的指令（lìng）是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程（chéng）序的起點讓程序結束後拖板（bǎn）是否回到起點位（wèi）置，再重複執行（háng）即便觀察其結（jié）果，掌握其規律;檢查係統參數是否設（shè）置合理或被認為改（gǎi）動;有關的機床配置在連接（jiē）計算耦合參（cān）數上單計算是否符合要求，脈衝當量是否準確;檢查機床傳動部（bù）分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故（gù）障現象（xiàng），若有則（zé）檢查其關鍵部分並給予排除。