​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧（qiǎo）與心得，與各位同仁交流。因加（jiā）工零（líng）件的更換頻繁（fán）及工廠條件受限，十年來我們都是自己（jǐ）編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起（qǐ）來操（cāo）作技巧分為以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加（jiā）工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項（xiàng）有：

1. 零件的加工順序：

先（xiān）鑽孔後平（píng）端（duān）（這是防止鑽孔時（shí）縮料）；

先粗車，再精車（這是（shì）為（wéi）了保證零件精度）；

先加工公差大的最後加（jiā）工（gōng）公（gōng）差小（xiǎo）的（這是保證小公差尺（chǐ）寸表麵不被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉速（sù）、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低（dī）轉速（sù）、低進給量、小（xiǎo）切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦（tài）合金選擇低轉速、高進給量、小切（qiē）深。如：Ti6，選（xuǎn）擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬（yìng）材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切（qiē）深0.2，才加工出合（hé）格零件。

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二、對（duì）刀技巧

對刀分為對刀儀（yí）對刀及直接對刀。我廠大部分（fèn）車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接（jiē）對（duì）刀。

先選擇零件右（yòu）端（duān）麵中心（xīn）為對刀點，並設為零（líng）點，機（jī）床回原點（diǎn）後，每一把需（xū）要用到的刀具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀（dāo）具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀（dāo）具的刀補值裏麵就會自動記錄下測量的數值（zhí），這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切（qiē）對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外（wài）圓數值（如（rú）x為（wéi）20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄（lù）下測量的數值，這時x軸也對好（hǎo）了；這種對刀方法，就（jiù）算機床斷電，來電重啟後仍（réng）然不會改（gǎi）變對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉車（chē）床（chuáng）也（yě）不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到（dào）你，對好（hǎo）刀後需要進行試切調試，為（wéi）了防止程序（xù）上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事（shì）故，我們應該先進行空行程（chéng）模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整（zhěng）體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工（gōng）完成以（yǐ）後（hòu）確認程（chéng）序及對刀無誤，再開始對零件進行加（jiā）工，首件零件（jiàn）加工（gōng）完成後，先（xiān）自檢，確（què）認（rèn）合格，再找專職檢驗（yàn）檢（jiǎn）查，專職檢驗確認合格後這才表（biǎo）示調試結束。

四（sì）、完成零件的加工

零件在首件試切完成（chéng）後，就要（yào）進（jìn）行成（chéng）批生產（chǎn），但（dàn）首件的合格並不等於整批（pī）零件就會合格，因為在加工過（guò）程中，因加工材料（liào）的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟（ruǎn），刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨（mó）損快，所以在加工過程中，要勤量（liàng）勤檢（jiǎn），及時增加和減少刀補值，保證零（líng）件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材（cái）料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的（de）基本原則：先粗加工，把工件（jiàn）的多餘材料去掉，然後精（jīng）加工；加工中應（yīng）避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性（xìng），造成的振動（dòng）發生有很多原因，可能（néng）是負載（zǎi）過大；可能是機（jī）床和工件的共振（zhèn），或者可能是機床的剛性不（bú）足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來（lái）減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢（jiǎn）查工（gōng）件裝（zhuāng）夾是否牢靠，提高（gāo）刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外（wài），查看是否有必要的更換新（xīn）的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度（dù）是很（hěn）大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大。所（suǒ）以對於高精度數（shù）控車床（chuáng）來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細心和（hé）掌（zhǎng）握一定的防碰（pèng）撞的方法，碰撞是完全（quán）可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是對（duì）刀具（jù）的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的（de）幾何尺寸輸入錯誤以及工件的（de）初（chū）始位置（zhì）定位錯誤；三是（shì）機床的工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而（ér）產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這（zhè）時候發生的碰撞的（de）危害也最大（dà），應絕對避免。所以操作者要特別注意機（jī）床（chuáng）在執行程序（xù）的初始階段（duàn）和機床在更換（huàn）刀具的（de）時（shí）候，此（cǐ）時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑（jìng）和長度輸入錯誤，那麽就很容（róng）易發生碰撞。在（zài）程序結束階段，數控軸的退（tuì）刀動作順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了（le）避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能（néng），觀（guān）察機床有無異（yì）常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震（zhèn）動，有無焦味。發現（xiàn）異常（cháng）情況應（yīng）立（lì）即停止程序，待機床問題解決後，機床才能繼續（xù）工作。

總之，掌（zhǎng）握數控機床的（de）操作技巧是（shì）一個循序漸進（jìn）的過程，並不能一（yī）蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編（biān）程知識之上的。數控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充（chōng）分發揮想象力和動手（shǒu）能力的有機（jī）組合（hé），是具有創新性的（de）勞動。