​軸類零件如何車削 ，軸類零件的車削（xuē）工藝是什麽

零件的加工工藝分（fèn）析，是對工件從毛坯準備（bèi）到成品完成的加工（gōng）工藝路線和過程（chéng）進行的合理科（kē）學分析。一個零件車了要進行車削加工（gōng）之外（wài），還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於一個零件進行車削（xuē）的時候，一般會加工幾個工作表（biǎo）麵。因此在進行（háng）車削（xuē）加工之前，需要結合零件個部分（fèn）工序，製訂（dìng）出合理的加工（gōng）工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造（zào）—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中（zhōng）心孔（kǒng）—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切（qiē）槽—車螺紋—車（chē）平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析（xī）

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優點（diǎn）主（zhǔ）要是鍛造精度高。加工餘量（liàng）少，但產生組（zǔ）織不（bú）均以及（jí）表（biǎo）麵出現硬層。為了改善切（qiē）削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯（pī）直接采（cǎi）用（yòng）棒料，隻是加工（gōng）餘量較大，會影響生產效率和（hé）材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後鑽（zuàn）中心孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同（tóng）軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨削來保證精度和（hé）粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火（huǒ）—劃線—鑽中心孔（kǒng）—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗（yàn）收—劃線—刨開檔（dàng）—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分（fèn）析

首先根據各加工部位的毛（máo）坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂（dǐng）尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為（wéi）基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精車—切外溝（gōu）槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程（chéng）程序分析

（1）由於工件（jiàn）各（gè）階台之（zhī）間，直徑差較小，所以毛坯（pī）采用棒料，因為毛坯之間切（qiē）除的餘量較少，下料後（hòu）直（zhí）接進行調質。如果毛（máo）坯餘（yú）量大，工件精度要（yào）求更高時，調質處理（lǐ）應安（ān）排在粗車之（zhī）後，精車之前進（jìn）行，但（dàn）精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心（xīn）孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋（wén）時切削力不宜過大，也可采用先車削螺紋後，再精車有精度（dù）要求的（de）外徑。目的是為了保證同軸度要求（qiú）。

四、差速器十字軸的加工

加工（gōng）工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準（zhǔn）孔和四軸頸端麵—打中心孔（kǒng）—粗、精（jīng）車外（wài）圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修（xiū）整（zhěng）中（zhōng）心孔—中心孔研（yán）磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精（jīng）磨（mó）軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大（dà），故淬火後除整形校（xiào）正外，對部分變形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火前應進行切碳加工。

（2）由（yóu）於十字（zì）軸形（xíng）狀複雜，自身強度較差（chà），為防止車削變形影響精度，則對車削後十（shí）字（zì）軸進行檢查對位置（zhì）精度超差的（de）進行一次校正加工。